中國新報湖南訊（通訊員 鄧小山 朱昀 唐水云 記者 符秋祖）1月13日，衡陽國投集團(tuán)旗下風(fēng)順車橋有限公司在生產(chǎn)車間舉行黨員立項攻關(guān)暨QC成果發(fā)布會，7個課題從初賽、復(fù)賽中脫穎而出進(jìn)行決賽PK，《解決前橋差殼斷裂問題項目》斬獲一等獎，《提高前減速器總成一次試漏合格率項目》《降低橋殼加工鉸刀消耗成本項目》《降低壓縮空氣供氣能耗項目》分獲二等獎，《降低鋼板彈簧座焊后尺寸不良率項目》《降低內(nèi)軸軸承損壞不良率項目》《太原重工市場開拓項目》獲得三等獎。
發(fā)布會現(xiàn)場。
2022年9月，衡陽國投集團(tuán)成功司法重整長豐集團(tuán)，風(fēng)順車橋成為該集團(tuán)旗下重要子公司，生產(chǎn)經(jīng)營主導(dǎo)權(quán)順利移交。自此，風(fēng)順車橋在新一屆領(lǐng)導(dǎo)班子帶領(lǐng)下，以高質(zhì)量黨建引領(lǐng)高質(zhì)量發(fā)展，把加強(qiáng)黨的建設(shè)和生產(chǎn)經(jīng)營緊密融合，把黨的旗幟插在基層一線，充分發(fā)揮基層黨組織的戰(zhàn)斗堡壘作用和廣大黨員的先鋒模范作用，先后開展“抓重點、破難題、求實效、促發(fā)展”黨員立項攻關(guān)活動，“慶七一、促黨建”系列活動，“擰毛巾、降成本、增效益、出精品”合理化建議及群眾性QC活動。2023年，完成黨員立項攻關(guān)及QC項目42個，攻克技術(shù)難題3個，為公司節(jié)約成本300多萬元；實現(xiàn)銷售收入1.33億元，同比增長21%；減虧671萬元，上繳各類稅費608萬元。
衡陽市國資委主任劉軍表示，風(fēng)順車橋做優(yōu)做強(qiáng)做大雖任重道遠(yuǎn)，但每個員工責(zé)無旁貸。要繼續(xù)保持艱苦奮斗的優(yōu)良作風(fēng)，戒驕戒躁、銳意進(jìn)取。黨員同志要敢于喊響“看我的，跟我上”，帶領(lǐng)群眾在科技攻關(guān)、技術(shù)革新和急難險重中擔(dān)重任、建新功。風(fēng)順車橋黨委要發(fā)揮政治核心作用和政治優(yōu)勢，切實做到把方向、管大局、促落實；各級黨支部要充分發(fā)揮戰(zhàn)斗堡壘作用，為圓滿完成各項工作任務(wù)保駕護(hù)航。
衡陽市政府有關(guān)負(fù)責(zé)人指出，衡陽國投集團(tuán)作為全市產(chǎn)業(yè)投資平臺，積極搶抓“穩(wěn)中求進(jìn)、以穩(wěn)促進(jìn)、先立后破”的大好政策機(jī)遇，聚焦“全省一流的產(chǎn)業(yè)投資集團(tuán)”的使命擔(dān)當(dāng)，全面貫徹“制造立市、文旅興城”發(fā)展戰(zhàn)略，以重大項目為抓手、以改革深化促提升、以企業(yè)穩(wěn)進(jìn)保增長，取得了“整合評級 AA+、長豐整車保資質(zhì)、金翼危廢證重續(xù)、衡東玻璃點火復(fù)產(chǎn)、風(fēng)順車橋首次當(dāng)月盈利、回收低效股大額資金”等 6 大不平凡業(yè)績。在衡陽國投集團(tuán)黨委的堅強(qiáng)領(lǐng)導(dǎo)下，風(fēng)順車橋全體職工搶抓機(jī)遇、深化改革、開拓創(chuàng)新，短短一年時間里，打破 2018 年以來連續(xù) 6 年虧損局面，取得了可喜可賀的優(yōu)異業(yè)績。希望風(fēng)順車橋公司以此次發(fā)布會為契機(jī)，全面加強(qiáng)技能人才和科技人才建設(shè)，大力弘揚(yáng)勞模精神、工匠精神，通過技術(shù)培訓(xùn)、技術(shù)比武、科研攻關(guān)等多種手段，培養(yǎng)主動學(xué)習(xí)、執(zhí)行力強(qiáng)的技能人才和梯級后備人才，為提升企業(yè)核心競爭力提供堅強(qiáng)人才支撐和智力保障。
記者近日采訪7個決賽課題小組，從立項背景、攻關(guān)過程及實施效果等維度進(jìn)行梳理，領(lǐng)略一線黨員領(lǐng)銜科技創(chuàng)新的獨特魅力。
“求實”小組：解決前橋差殼斷裂問題
近年來，前橋差殼斷裂質(zhì)量問題頻頻發(fā)生，2022年給公司造成質(zhì)量損失達(dá)20多萬元?？蛻舳啻畏从巢㈩H有怨言，已影響到產(chǎn)品市場口碑。為解決實際問題，質(zhì)量和技術(shù)部門在提高差殼毛坯質(zhì)量、優(yōu)化加工工藝等多方面進(jìn)行努力，但效果一直不理想。“求實”小組選擇該問題進(jìn)行黨員立項攻關(guān)，矢志徹底解決該問題。
《解決前橋差殼斷裂問題項目》榮膺一等獎。
攻關(guān)小組首先從“人”“機(jī)”“料”“法”4個方面共找出5個末端因素，但經(jīng)過確認(rèn)均不是要因。小組成員在困難面前沒有退縮，而是充分發(fā)揮黨員先鋒模范作用，進(jìn)行第二次PDCA循環(huán)，通過“頭腦風(fēng)暴法”找問題，用“魚刺”圖進(jìn)行因果分析，最終發(fā)現(xiàn)斷裂的差速器殼存在設(shè)計疲勞強(qiáng)度不足，極限工作狀態(tài)下存在斷裂風(fēng)險，產(chǎn)品設(shè)計上需進(jìn)一步提高產(chǎn)品的安全系數(shù)。通過產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和材料性能的提高這兩個方面的改進(jìn)，并通過有限元分析和臺架試驗驗證。
記者在采訪中獲悉，改進(jìn)后的產(chǎn)品小批量應(yīng)用于FT1020系列前橋的售后市場，無不良反饋。現(xiàn)已通過客戶設(shè)計變更評審，同意批量切換。該項目的實施預(yù)計可每年為公司降低售后服務(wù)費用20余萬元。
“飛躍”小組：提高前減速器總成一次試漏合格率
據(jù)2022年統(tǒng)計，前減速器總成一次試漏氣合格率為89.2%，發(fā)現(xiàn)漏氣數(shù)量有1567件，因漏氣造成質(zhì)量損失1.7萬元。
為提高前減速器總成試漏合格率，質(zhì)量部謝鷗牽頭組建“飛躍”小組，對前減總成漏氣位置和數(shù)量進(jìn)行統(tǒng)計分析，發(fā)現(xiàn)最多的是通氣塞位置，于是決定優(yōu)先解決這個問題。小組成員通過逐一驗證排查，找到3個真正原因：通氣塞安裝孔毛刺過高，超出標(biāo)準(zhǔn)范圍；通氣塞安裝孔平面不平，超出標(biāo)準(zhǔn)范圍；通氣塞由于是橡膠材料，在氣溫低于5度將會變硬導(dǎo)致收縮性差，裝配時容易破損產(chǎn)生漏氣。
“飛躍”小組群策群力攻關(guān)。
小組針對要因制定對策計劃表，通過優(yōu)化前減殼蓋沖孔模具、增加前減殼蓋安裝孔平面校平工序、冬季氣溫較低時將通氣加熱后再裝配等改善措施，有效解決通氣塞位置漏氣問題，經(jīng)持續(xù)跟蹤3個月，改善效果良好，通氣塞位置漏氣不良率由整改前的4.75％下降到整改后的0.012％；前減速器總成一次試漏合格率從89.2%上升到94.96%，每年可減少質(zhì)量損失1.9萬元。
“齊心協(xié)力”小組：降低橋殼加工鉸刀消耗成本
φ8鉸刀價格高昂（660元/支），加工到500支橋殼后就因磨損而報廢，造成橋殼加工鉸刀消耗成本高（1.32元/臺套）。
修正加工參數(shù)。
針對刀具費用占公司整個生產(chǎn)低值易耗70%的情況，“齊心協(xié)力”小組決定從降低刀具消耗成本入手，通過現(xiàn)況調(diào)查、查找原因、確定主要因素，對找出的鉸刀后端未用部分（達(dá)80%長度）、手工磨削鉸刀端面與軸線不垂直、鉸刀無法重磨、加工中鉸刀未得到充分冷卻等5個因素進(jìn)行一一分析，確定“重磨難、后端未用浪費、手磨削不垂直”3個主要因素，小組成員群策群力逐一進(jìn)行攻關(guān)。首先利用線切割切除鉸刀前端磨損部位，再按“40°±5°”的標(biāo)準(zhǔn)對鉸刀頂端進(jìn)行倒角，最后對加工參數(shù)進(jìn)行調(diào)整等方法實施了改進(jìn)。
“齊心協(xié)力”小組對改進(jìn)后鉸刀加工尺寸進(jìn)行測量，橋殼大端面10個φ8孔徑尺寸全部達(dá)到設(shè)計工藝精度要求。改進(jìn)后，每支鉸刀最少可利用5次（切除磨損部位4次），每支鉸刀加工2500支橋殼，單臺套橋殼鉸刀成本從1.32元降至0.26元（降低80.3%），實現(xiàn)“橋殼加工鉸刀消耗成本降低80%”的目標(biāo)。
“節(jié)盡所能”小組：降低壓縮空氣供氣能耗
“節(jié)盡所能”小組對公司全年各用電單元的情況進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)壓縮空氣供氣能耗異常。
架空鋪設(shè)便于日后檢查維護(hù)。
小組通過現(xiàn)況調(diào)查，對找出的7個末端因素進(jìn)行一一分析后，確定未及時關(guān)閉氣閥、機(jī)加地下供氣管網(wǎng)年久失修漏氣嚴(yán)重、焊接飛濺的火花燙穿PVC氣管造成漏氣3個因素為主因，然后群策群力逐一進(jìn)行攻關(guān)。首先，對生產(chǎn)線員工開展環(huán)保節(jié)能培訓(xùn)，編制壓縮空氣使用規(guī)定，對氣閥關(guān)閉進(jìn)行了要求；其次，重新設(shè)計和改進(jìn)機(jī)加工段的壓縮空氣供氣管網(wǎng)，采取架空鋪設(shè)便于日后檢查維護(hù)；最后，對焊接工段手工焊接位的氣管進(jìn)行更換并增加金屬保護(hù)套管，有效防止焊接火花燙穿氣管。通過以上改進(jìn)，單臺套供氣能耗由4.58度/臺套下降到2.2度/臺套，降幅達(dá)到51.9%。
攻關(guān)改進(jìn)后，每年為公司節(jié)約電耗9.18萬度，節(jié)約電費10.1萬元，相當(dāng)于每年減少碳粉塵排放量22.6噸，減少二氧化碳排放量82.9噸，減少氮氧化物排放量1.2噸，減少二氧化硫排放量2.5噸。
“紅色火焰”小組：降低鋼板彈簧座焊后尺寸不良率
經(jīng)質(zhì)量部門對2021年到2022年公司后橋殼總成鋼板彈簧座尺寸生產(chǎn)數(shù)量各超差數(shù)量的統(tǒng)計，超差率高達(dá)30%。直接嚴(yán)重影響主機(jī)廠整車裝配效率，而且影響公司年度質(zhì)量目標(biāo)，生產(chǎn)返工成本也很高（單件返工費用24.8元）。
設(shè)計半自動夾緊焊接工裝。
“紅色火焰”小組以此為攻關(guān)課題，經(jīng)過小組成員反復(fù)商議探討，從“人、機(jī)、料、法、環(huán)、測”6個方面深入分析，找到2個主要原因，并分別制定了整改措施：設(shè)計半自動夾緊焊接工裝，解決工件未能固定的問題；補(bǔ)焊修磨加強(qiáng)環(huán)與定位塊間隙，來解決因間隙大造成尺寸不穩(wěn)定的問題。
經(jīng)過全體組員的共同努力，措施實施完成后尺寸不良率從30%降到2%以下，圓滿完成攻關(guān)活動開展前設(shè)定的目標(biāo)。從效益分析方面核算，年臺套數(shù)按5000臺生產(chǎn)數(shù)量核算，不良率從30%降到2%，可節(jié)省返工費用約3.47萬元。
“狂飆”小組：降低前橋總成內(nèi)軸軸承損壞不良率
前橋總成內(nèi)軸軸承損壞導(dǎo)致車輛行駛出現(xiàn)異響、四驅(qū)故障，客戶抱怨大，售后服務(wù)成本增加，2023年售后服務(wù)費近10萬余元。
尺寸鏈校核。
“狂飆”小組從“人、機(jī)、料、法、環(huán)”5個方面層層抽絲剝繭的分析，最終確定要因，通過改進(jìn)內(nèi)軸防塵罩成型尺寸、優(yōu)化防塵罩涂層及降低防塵罩表面粗糙度等措施，增加對防塵罩外圓的二次密封，減少防塵罩對油封唇口的磨損，極大地提高了油封的密封性能和使用壽命，在面臨整改后驗證周期長，驗證結(jié)果不明顯的情況下，最后選取采取疲勞試驗機(jī)模擬車輛行駛狀態(tài)進(jìn)行實驗得出明確驗證結(jié)果，使得攻關(guān)項目得以推進(jìn)。
該問題的改善能有效防止泥水及異物進(jìn)入內(nèi)軸軸承導(dǎo)致軸承早期失效，降低內(nèi)軸軸承損壞的風(fēng)險。項目完成后，預(yù)計每年節(jié)約售后服務(wù)費7至10萬元。
“前進(jìn)”小組：太原重工市場開拓
“前進(jìn)”小組結(jié)合公司實際情況，通過充分調(diào)研、深度分析，選擇太原重工這個有市場影響力的客戶進(jìn)行重點開發(fā)。
成功獲取太原重工新品開發(fā)機(jī)會。
針對公司報價與客戶的目標(biāo)價格差異，小組首先通過流程優(yōu)化、工藝優(yōu)化，不斷降低物流成本、材料成本、人工成本。再通過突出公司的優(yōu)勢，與競爭對手的差異，提高產(chǎn)品性價比，最終獲得了客戶的新品開發(fā)機(jī)會。在市場、產(chǎn)品雙開發(fā)過程中，面對時間短、任務(wù)重、技術(shù)難的困境，小組充分發(fā)揮黨員攻堅克難的帶頭示范作用，加班加點、最終保質(zhì)保量的完成了交付工作，并獲得了客戶的認(rèn)可。
配套的第一年，公司就向太原重工交付500臺套產(chǎn)品，實現(xiàn)銷售收入500余萬元，圓滿完成公司下達(dá)的新產(chǎn)品開發(fā)任務(wù)。太原重工市場的成功開發(fā)成為又一利潤增長點，后續(xù)業(yè)務(wù)量也將迅速増長。
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